Classificam-se em indústria de base ou pesada (bens de produção: siderurgia, petroquímica), de bens de capital (máquinas e equipamentos) e de bens de consumo, duráveis ou não duráveis. Somam-se as extrativas e as de alta tecnologia, ligadas à pesquisa.
Aprofundar ▾
O sistema industrial é a engrenagem que articula diferentes tipos de indústria dentro de uma economia, organizando-as conforme a posição que ocupam na cadeia produtiva e o destino de sua produção, e é justamente essa lógica de encadeamento que explica por que os países não se industrializam de qualquer maneira: primeiro consolidam a indústria de base, que fornece insumos como aço e derivados de petróleo, depois expandem os bens de capital, que produzem as máquinas capazes de fabricar outras máquinas, e só então se voltam com força para os bens de consumo, cuja escala depende da renda da população.
Tipos de industrialização
Clássica ou originária: Inglaterra e demais pioneiros, endógena e gradual. Planificada: URSS, com Estado central e prioridade à indústria pesada. Tardia ou por substituição de importações: América Latina, dependente de capital e tecnologia externos, com forte papel estatal.
Aprofundar ▾
Os tipos de industrialização não são apenas rótulos cronológicos, mas modelos que explicam quem liderou, como se financiou e para onde se voltou a produção. A industrialização clássica inglesa, por exemplo, apoiou-se na acumulação prévia de capital via comércio colonial, na mão de obra liberada pelos cercamentos e na energia a vapor, num processo de baixo para cima: primeiro têxtil, depois siderurgia e ferrovias. Já a planificada soviética inverteu essa lógica: com a NEP e depois os planos quinquenais de Stálin, o Estado confiscou o excedente agrícola para financiar usinas siderúrgicas e hidrelétricas, sem preocupação com bens de consumo — daí a escassez crônica de roupas e eletrodomésticos.
A tardia latino-americana, por sua vez, nasceu da crise de 1929, quando a queda das exportações de café forçou Getúlio Vargas e Cárdenas a produzir internamente o que não podiam importar; a CSN e a Volkswagen do Brasil são marcos desse modelo, que dependeu de multinacionais para tecnologia e de tarifas altas para proteger o mercado.
Industrialização e formação da Nova DIT
Na Nova Divisão Internacional do Trabalho, os países centrais concentram pesquisa, marca, design e finanças, enquanto a produção industrial se transfere para a periferia, atraída por salários baixos e incentivos. Surgem os tigres asiáticos e as plataformas de exportação.
Aprofundar ▾
A Nova DIT é a reorganização produtiva que se consolida a partir dos anos 1970, quando a crise do fordismo e a revolução técnico-científica (microeletrônica, informática, telecomunicações) permitiram às empresas fragmentar o processo produtivo em escala global: cada etapa — pesquisa, projeto, fabricação de componentes, montagem, distribuição — pode ocorrer onde for mais vantajoso, dando origem às cadeias globais de valor. A lógica é a desconcentração espacial da produção com concentração do comando: o lucro e as decisões permanecem nas metrópoles do capital (EUA, União Europeia, Japão), enquanto a execução material se dispersa.
Modelos de produção
Sucessão histórica de organizações do trabalho: do artesanato ao taylorismo, que cronometra e fragmenta as tarefas, ao fordismo e, na reestruturação produtiva dos anos 1970, ao toyotismo e à produção flexível.
Aprofundar ▾
Os modelos de produção são os arranjos técnicos e sociais pelos quais a indústria organiza o trabalho, e cada um responde a um momento do capitalismo. O artesanato predominou até a Revolução Industrial: o trabalhador dominava todo o processo, ferramentas próprias e ritmo autônomo, mas produção em pequena escala. A manufatura dividiu tarefas sem mecanização plena, já preparando a alienação do operário. Com a eletricidade e a linha de montagem, o fordismo (Henry Ford, 1913, Highland Park) consagrou a produção em massa de bens padronizados, salários mais altos para criar mercado consumidor e o trabalhador-coletivo preso à esteira, enquanto o taylorismo fornecia o método científico de tempos e movimentos.
A crise dos anos 1970 — choques do petróleo, queda da produtividade, rigidez dos estoques — abriu espaço para o toyotismo japonês: produção puxada pela demanda, just-in-time, kanban, controle de qualidade total, células de produção e trabalhador multifuncional, com emprego mais precarizado. Exemplo concreto: a fábrica da Toyota em Toyota City opera com estoques mínimos e fornecedores sincronizados, enquanto a Ford de Rouge River, nos anos 1920, empilhava peças e padronizava o Modelo T.
Fordismo
Produção em massa e padronizada, com linha de montagem, esteira, estoques elevados, trabalhador especializado numa única tarefa e verticalização da empresa. Salários relativamente altos criavam o próprio mercado consumidor — modelo dominante entre 1914 e os anos 1970.
Aprofundar ▾
O fordismo nasce da aplicação prática dos princípios da administração científica de Taylor — a separação rígida entre concepção (quem pensa) e execução (quem faz) — combinada à esteira rolante, que impõe o ritmo da máquina ao corpo do operário e elimina o tempo morto. Sua lógica central é reduzir o custo unitário pela economia de escala e pela intercambialidade das peças, tornando o produto homogêneo e acessível. Henry Ford sintetizou isso na fábrica de Highland Park, em 1913, e no ano seguinte lançou o Modelo T, que, graças à produção padronizada, caiu de cerca de 850 para menos de 300 dólares em poucos anos, permitindo que o próprio operário o comprasse — a chamada revolução do consumo de massa.
Ford ainda instituiu o dia de oito horas e o salário de cinco dólares, não por altruísmo, mas para criar demanda e reduzir a rotatividade.
Toyotismo
Produção flexível e puxada pela demanda: just in time, estoque mínimo, kanban, controle de qualidade total, trabalhador polivalente e terceirização em cadeia. Reduz custos, mas fragiliza os vínculos de trabalho e torna as cadeias vulneráveis a rupturas.
Aprofundar ▾
O toyotismo nasce no Japão do pós-guerra, dentro da Toyota, como resposta a um mercado interno pequeno, sem escala para o fordismo e com forte pressão sindical após 1945; seu ideólogo maior foi Taiichi Ohno, que sistematizou a ideia de produzir apenas o necessário, no momento necessário e na quantidade necessária. Em vez da linha rígida que fabrica para estoque, o modelo opera por fluxo contínuo e automatização com autonomia (o jidoka), em que a própria máquina ou o operador para a produção ao detectar defeito, deslocando a qualidade do fim para dentro do processo. O kaizen — melhoria contínua — transforma o chão de fábrica em espaço de sugestão permanente, e os círculos de controle de qualidade convertem o operário em vigilante de si e dos colegas, o que explica o ambiente de cooperação e pressão simultâneas típico das montadoras japonesas.
O exemplo clássico é o próprio Sistema Toyota de Produção: as peças chegam à linha poucas horas antes do uso, os fornecedores se instalam no entorno da montadora e um pedido de um modelo específico dispara a reposição apenas daquela peça, o que só funciona com fornecedores integrados em rede e informação compartilhada. Historicamente, o modelo se difunde após a crise do petróleo de 1973, quando o excesso de estoque fordista vira prejuízo, e chega ao Ocidente nos anos 1980 e 1990, articulado à globalização produtiva e à fragmentação internacional da produção.